半干法煙氣脫硫技術(shù)是利用CaO加水制成Ca（OH）2懸浮液與煙氣接觸反應(yīng)，去除煙氣中SO2、HCl、HF、SO3等氣態(tài)污染物的方法。半干法脫硫工藝具有技術(shù)成熟、系統(tǒng)可靠、工藝流程簡(jiǎn)單、耗水量少、占地面積小的優(yōu)點(diǎn)，一般脫硫率可超過(guò)85%。目前應(yīng)用較為廣泛的主要有兩種：旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法工藝和煙氣循環(huán)流化床工藝。
一、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法脫硫技術(shù)（SDA）
1.1工藝流程簡(jiǎn)介
旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法脫硫技術(shù)的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經(jīng)過(guò)消化后與再循環(huán)脫硫副產(chǎn)物制成熟石灰漿液(Ca（OH）2)。消化過(guò)程被控制在合適的溫度（90-100℃），使得消化后的熟石灰漿液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰漿液通過(guò)泵輸送至吸收塔頂部的旋轉(zhuǎn)霧化器，在霧化輪接近10000rpm的高速旋轉(zhuǎn)作用下，漿液被霧化成數(shù)以?xún)|計(jì)的50um的霧滴。未經(jīng)處理的熱煙氣進(jìn)入吸收塔后，立即與呈強(qiáng)堿性的吸收劑霧滴接觸，煙氣中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同時(shí)霧滴的水分被蒸發(fā)，變成干燥的脫硫產(chǎn)物。
這些干燥的產(chǎn)物有少量直接從吸收塔底部排出，大部分隨煙氣進(jìn)人吸收塔后的除塵器內(nèi)被收集，再通過(guò)機(jī)械或氣力方式輸送，處理后的潔凈煙氣通過(guò)煙囪排放。根據(jù)實(shí)際情況，SDA系統(tǒng)還可以采用部分脫硫產(chǎn)物再循環(huán)制漿以提高吸收劑的利用率。


煙氣在噴霧干燥吸收塔中的停留時(shí)間一般為10-12S，吸收塔內(nèi)飛灰和脫硫灰大部分通過(guò)除塵器收集，只有5%-10%的干燥固體物從吸收塔底部排出。
1.2影響脫硫效率的主要因素
1.2.1霧滴粒徑
霧滴粒徑越小，傳質(zhì)面積也越大，但粒徑過(guò)細(xì)，干燥速度也越快，氣液反應(yīng)就變成了氣固反應(yīng)，脫硫效率反而會(huì)降低。有關(guān)研究表明，霧化粒徑在50um時(shí)脫硫率較高。
1.2.2接觸時(shí)間
在旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法脫硫技術(shù)中，以煙氣在脫硫塔中的停留時(shí)間來(lái)衡量煙氣與脫硫劑的接觸時(shí)間，停留時(shí)間主要取決于液滴的蒸發(fā)干燥時(shí)間，一般為10-12S，降低脫硫塔的空塔流速，延長(zhǎng)停留時(shí)間，有利于提供脫硫率。通常空塔速度為0.2-0.5m/s.
1.2.3鈣硫比
半干法的鈣硫比通常在1.2-2.0之間。
1.2.4脫硫塔出口煙氣溫度
半干法脫硫工藝中一個(gè)重要的運(yùn)行參數(shù)為近絕熱飽和溫度差（AAST），即脫硫塔出口煙氣溫度與煙氣絕熱飽和溫度之差，AAST越小，表明脫硫塔出口煙氣溫度越低，煙氣濕度越大，液滴蒸發(fā)干燥速率越慢，需要的停留時(shí)間越長(zhǎng)。一般情況下，AAST取值為10-25℃，對(duì)于脫硫率要求較小的系統(tǒng)，可采用較高的AAST，對(duì)于脫硫率要求較高的系統(tǒng)，應(yīng)當(dāng)選取低值，一般為10-15℃。通常情況，脫硫后煙氣溫度約為65-70℃。
1.2.5脫硫產(chǎn)物再循環(huán)
在脫硫反應(yīng)產(chǎn)物中，還有很高濃度未反應(yīng)的Ca（OH）2，當(dāng)進(jìn)入脫硫塔的脫硫灰渣與脫硫吸收劑的質(zhì)量比為2：1時(shí)，脫硫率可達(dá)到80%以上，循環(huán)倍率達(dá)到5倍以上時(shí)，影響不再明顯。
二、循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)
2.1工藝流程簡(jiǎn)介
煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對(duì)二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進(jìn)入。
吸收塔底部為一個(gè)文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細(xì)的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床（流速4-6m/s），在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成CaSO3和CaSO4。
脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進(jìn)入再循環(huán)除塵器，被分離出來(lái)的顆粒經(jīng)中間灰倉(cāng)返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達(dá)百次之多，故吸收劑利用率較高。
吸收塔的流化床中巨大表面積的、激烈湍動(dòng)的顆粒，為注水的快速汽化和快速可控的降溫提供了根本保證，從而創(chuàng)造了良好的化學(xué)反應(yīng)溫度條件( 露點(diǎn)以上20-30°C)，使二氧化硫與氫氧化鈣的反應(yīng)轉(zhuǎn)化為瞬間完成離子型反應(yīng)。
主要化學(xué)反應(yīng)方程式如下:
Ca（OH）2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2O
Ca（OH）2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2O
CaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2O
Ca（OH）2+ CO2=CaCO3+ H2O
Ca（OH）2+ 2HCl=CaCl2·2H2O
2Ca（OH）2+ 2HCl=CaCl2·Ca（OH）2·2H2O
Ca（OH）2+ 2HF=CaF2+ 2H2O
典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，鈣硫比不大于1.3時(shí)，脫硫率可達(dá)90%以上，排煙溫度約70℃。


2.2主要影響因素
2.2.1固體顆粒物濃度
循環(huán)流化床具有較高的脫硫率，其中一個(gè)重要原因就是在反應(yīng)器中存在一個(gè)飛灰、粉塵、石灰的高密度接觸反應(yīng)區(qū)，其濃度通?？蛇_(dá)0.5-2kg/m3，相當(dāng)于一般反應(yīng)器的50-100倍。
2.2.2鈣硫比
鈣硫比越大，脫硫率也越高，當(dāng)鈣硫比為1.1-1.5時(shí)，脫硫率可達(dá)到90%-97%。
2.2.3停留時(shí)間
循環(huán)流化床里，SO2脫除的反應(yīng)大部分發(fā)生在1-3S的漿液蒸發(fā)期內(nèi)，當(dāng)液相蒸發(fā)完畢，反應(yīng)基本停止。
2.2.4脫硫塔出口煙氣溫度
半干法脫硫工藝中一個(gè)重要的運(yùn)行參數(shù)為近絕熱飽和溫度差（AAST），即脫硫塔出口煙氣溫度與煙氣絕熱飽和溫度之差，AAST越小，表明脫硫塔出口煙氣溫度越低，煙氣濕度越大，液滴蒸發(fā)干燥速率越慢，需要的停留時(shí)間越長(zhǎng)。一般情況下，AAST取值為15-20℃。